製造業における、「現場改善・革新リーダー育成」「現場力強化」が課題の企業様へ
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- ひとつひとつの改善活動は活発だが、
全体としてみると問題が改善されない - 自社の弱みがはっきり把握できていない
- 事業内容
- 自動車用電装品の製造販売
- 従業員数
- 連結 15,991名、単独 4,022名
（2008年3月31日現在）
- 国内工場・
事業所数 - 8工場、11事業所
- 今回の受講者の選出にあたりましては、国内8工場から次世代を担う中堅社員を推薦しました。
ものづくりOJTインストラクター養成コースは、ものづくりの広い範囲での講義に始まり、次に実際の現場にて診断する『工場診断』、その診断から課題を絞り込み、改善の方向性を短期間で模索する『2日間改善』、更にその問題の原因はどこにあるのか？目先だけの問題にとらわれていないか？もっと違う深いところに原因があるのではないか？問題は繋がっているのではないか？と模索する『問題関連構造図』と大変幅広く、特に問題関連構造図には大変新しい考え方を学びました。
コース自体も、先生のレクチャーの後にグループ演習があり、更に受講者だけで取組む「自主研究」の繰り返しにより理解が深まっているようでした。「ただ教わっているだけではダメだ」と、彼らは自分達でやってみて初めてその難しさに気づいたようでした。
最終日の成果発表会には、生産担当役員以下、国内8工場長が出席しました。
質疑応答では、役員から鋭い質問が次々出ましたが、彼らは堂々と答え、会社の課題をはっきりと主張している姿に大変驚きました。
研修後は、実際に身につけた広い、新しい視野を活かす場を提供するため、また、新天地でその力を発揮して欲しいとの願いから、早速何人かのメンバーをローテーションさせ、現場改善の役を担う部署へと異動させました。
ものづくりOJTインストラクター養成コースは、技術を習得するだけではなく、今後インストラクターになる社員たちに自信と勇気を与えてくれたのかもしれません。今後は今回のコース修了者が社内の核となって、全社に改善活動を推進して欲しいと考えています。実際、受講後から工場間の連携も活発になりました。他のメンバーにも水平展開するために、他人に教えることで知識や経験を深めていって欲しい。彼らには期待しています。
- 受講するまでは、単なるラインの改善指導を受けるのかと思っていましたが、実際にはものづくりを広い視点から捉えたコースでした。研修のおかげで広い視野を身につけることが出来、実際に自社の弱みを見つけることが出来ました。
当社はひとつひとつの改善活動は活発でしたが、“流れ”からの観点で工場を見渡してみると改善するところが多くあり、各工程間ごとのつながりが弱く、作業者の動線が配慮されていないレイアウトだと気づきました。研修後は習得した考え方を活かして、ラインの構想段階から、将来を見据えたものの流れを重視することを心がけるようになりました。広い視野が身につき、工場全体のレイアウトから、総合的に判断できるようになりました。
- はじめは5ヶ月間は長いと感じましたが、終わってみるとあっという間でした。 研修前の私は、自職場のこと、自分のことしか考えていませんでしたが、受講後は設計から生産管理、製造現場など様々な立場からの視野を身につけることが出来、問題が様々なところに潜んでいることも見つけることができました。また、目先のだけではなく、5年後、10年後を見据えた改善をしなければならないと強く感じました。『ライン設計もはじめから、将来を見据えた設計をしたい』と、受講後はなるべく広く見よう、全体を見よう、目先のことだけではダメだと意識するようになりました。
